Pourquoi un ERP seul ne suffit pas à industrialiser vos opérations AIT

La quasi-totalité des fabricants aéronautiques, spatiaux et de défense disposent d'un ERP. Ils structurent la finance, les achats, les stocks et la planification de la production, afin d’optimiser la gestion financière et l’inventaire des entreprises.

Cependant, lorsque l’on arrive sur l’exécution du processus de production, des gaps apparaissent. Les ERP ne permettent pas de documenter en détail des procédures d’assemblage, d’intégration ou de tests, ni de se connecter avec les équipements de l’atelier.

Or, pour pouvoir industrialiser et scaler rapidement la production dans l’ASD (Aéronautique, Spatial et Défense), il est essentiel de pouvoir

1. Rendre rapidement opérationnels les nouveaux opérateurs, techniciens et ingénieurs
2. Connaître précisément les temps de fabrication et utilisation des ressources (employés, équipements) afin d’optimiser l’exécution
3. Automatiser les tests et la conformité qui sont très chronophages

Il ne s'agit pas d'une défaillance de l'ERP, mais d'un problème de périmètre. L'ERP n'a pas été conçu pour piloter l'exécution à l'atelier. Dans des secteurs soumis aux exigences EN/AS9100, AS9102 et aux audits clients, ce manque de visibilité opérationnelle se traduit directement par une conformité difficile à prouver et coûteuse à maintenir. Ce périmètre a un nom : le MES, ou Manufacturing Execution System.

Le 9 avril 2026, Connektica et Delaware France ont consacré un webinaire à ce sujet. Cet article en reprend les points essentiels.

Ce que couvre un ERP, et où s'arrête son périmètre

Un ERP est conçu pour planifier. Il structure la donnée de référence : nomenclatures, gammes, stocks, ordres de fabrication, engagements clients. C'est un outil de pilotage macro, fiable sur les volumes et les flux, conçu pour les équipes de planification et les directions financières.

Sur le terrain, l'écart apparaît rapidement. Les temps d'exécution que l'ERP utilise sont théoriques, issus de master data rarement mises à jour en conditions réelles. La production travaille donc sur un plan déconnecté de ce qui se passe sur le plancher. Dans de nombreuses organisations, cela conduit à maintenir un fichier Excel en parallèle du MRP pour planifier et piloter les ressources de production. Une situation que l'on retrouve y compris chez de grandes entreprises industrielles disposant de systèmes ERP matures comme SAP ou Oracle.

Philippe Forget, Directeur de la division France Aerospace & Defense chez Delaware, l'a résumé ainsi lors du webinaire : "La conformité, dans nos secteurs, c'est la preuve, pas la déclaration. Pas reconstruite après coup. Native et fiable dès la source." Ce niveau de preuve est hors du périmètre natif d'un ERP.

Un MES : définition et périmètre fonctionnel

Un MES est le système qui pilote l'exécution à l'atelier, en interface directe entre la planification assurée par l'ERP et les opérations de terrain. Son rôle est de capter, en temps réel et au niveau de chaque opération, ce qui se passe réellement pendant la fabrication.

Dans un contexte AIT, ce périmètre couvre cinq domaines structurants.

• La digitalisation et l'automatisation des procédures. L'opérateur ne travaille plus à partir d'une procédure papier ou d'un PDF figé. Il suit une séquence guidée étape par étape, intégrant instructions, images et points de contrôle directement dans l'interface. Les composants sont scannés à la volée. Les valeurs mesurées sont automatiquement comparées aux tolérances définies. En cas d'écart, une non-conformité est levée immédiatement depuis l'interface, avec photo, fichier joint et transmission directe à l'ingénierie, sans recours à des échanges de mails ou à des aller-retours hors système. La configuration des séquences est accessible en no code / low code, ce qui permet aux équipes métier de paramétrer et faire évoluer les procédures sans dépendance à l'informatique.

• L'automatisation des tests AIT. C'est sur ce point que les industries à haute complexité ont un besoin que les MES généralistes ne couvrent pas. Dans le spatial et la défense, les tests représentent entre 50 et 70% du processus de fabrication. Un MES conçu pour ces environnements séquence et exécute ces tests de manière automatisée. L'opérateur lance la séquence ; le système exécute, collecte les données, trace les courbes et évalue les résultats sans intervention manuelle entre les étapes. À titre d'exemple, un client Connektica fabricant d'antennes est passé de 8 heures à 15 minutes sur certaines séquences de test, en substituant une exécution manuelle fragmentée par une séquence automatisée et reproductible.

• La centralisation de la donnée. Les données de test et d'assemblage sont centralisées dans une plateforme unique et sécurisée, standardisées dès leur capture. Elles n'ont pas à être agrégées de systèmes disparates en fin de programme. Cette centralisation est la condition pour que les données soient exploitables, que ce soit pour de la traçabilité, de l'analyse de performance ou des modèles d'amélioration continue.

• La traçabilité et les rapports de conformité. L'ensemble des données capturées pendant l'exécution, résultats bruts, évaluations, numéros de série des instruments, versions de firmware, dates de calibration, photos, est stocké automatiquement dans le dossier as-run. En cas de problème sur une unité déjà livrée, une recherche par numéro de série donne accès à l'intégralité de l'historique d'exécution en quelques secondes. Les rapports de conformité sont générés à la demande, sur la base des données capturées en production, et non reconstruites a posteriori.

• La visibilité temps réel. Le suivi de la production, y compris côté fournisseurs, est centralisé pour détecter les problèmes en avance de phase, et non après que leur impact s'est propagé sur le planning de livraison ou sur la qualité des unités assemblées.

Pourquoi la montée en cadence rend le MES indispensable

Un prototype se pilote en mobilisant les ressources expertes disponibles. La connaissance est concentrée dans quelques personnes, l'ingénieur est présent à chaque étape critique, et les volumes restent maîtrisables.

La production série obéit à une logique différente. Les volumes augmentent, les équipes se diversifient, les temps par unité se compriment. Dans ce contexte, les ressources d'ingénierie deviennent rapidement un goulot d'étranglement si leur présence est requise de manière systématique sur les opérations critiques. Sans MES, la montée en cadence implique de recruter, de former, et de reconstruire en permanence les conditions de qualité et de conformité.

Avec un MES, la connaissance métier est incorporée dans la séquence elle-même. Un opérateur nouvellement intégré peut démarrer en production dans des délais très courts, guidé de bout en bout par le système, sans dépendre de la disponibilité d'un ingénieur. L'ingénierie est sollicitée lorsque c'est nécessaire, et non par défaut.

Dans le secteur de la défense, la logique est légèrement distincte. Les commandes y sont par nature irrégulières. Le MES y remplit alors un rôle de résilience opérationnelle : la capacité à absorber rapidement une commande importante, sans reconstruire les processus à chaque fois ni multiplier les recrutements d'urgence.

Ce que l'intégration MES-ERP transforme dans le pilotage

Un MES déconnecté de l'ERP reste un îlot fonctionnel. Il améliore l'exécution à l'atelier, mais les liens avec la planification, l'approvisionnement et la livraison client demeurent fragiles ou manuels.

Lorsque les deux systèmes sont intégrés, le flux est bidirectionnel. L'ERP synchronise vers le MES les ordres de fabrication et les structures (gammes, nomenclatures). Le MES exécute, capte la preuve au bon moment et renvoie vers l'ERP les données d'avancement : temps réels par opération, composants utilisés via scan code-barres, statut au niveau de la séquence et non seulement de l'ordre de fabrication. L'ordonnancement se recale sur la situation effective de l'atelier. Les coûts par ordre de fabrication reflètent ce qui s'est réellement passé. Les stocks en cours sont synchronisés.

Ce n'est pas une amélioration à la marge. C'est le passage d'un pilotage à retardement à un pilotage opérationnel et auditable, condition nécessaire dans des secteurs où l'auditabilité est une exigence permanente.

À partir de quand les gains deviennent-ils mesurables ?

Cette question a été posée directement lors du webinaire. La réponse des deux intervenants converge : les premiers gains sont visibles dès la phase pilote, à condition de cadrer un périmètre ciblé sur des données réelles et de définir des KPI précis avant le démarrage.

Dans le spatial, les gains peuvent se matérialiser en quelques semaines, notamment lorsque des opérations jusqu'alors dépendantes d'un ingénieur sont transférées à un opérateur guidé par le MES. En aéronautique, sur des productions à plus fort volume, les gains se construisent sur un délai de pilote typique de 7 à 12 semaines. Dans la défense, l'horizon est plus stratégique : le retour sur investissement immédiat compte moins que la capacité à répondre à une commande importante sans tout reconstruire.

Les indicateurs les plus couramment mesurés dès la phase pilote sont la réduction des temps de cycle opérateur, l'amélioration du taux de premier passage, la baisse des coûts de non-qualité, la visibilité temps réel sur l'encours et l'accélération des clôtures documentaires.

Voir la démonstration complète

Le webinaire Connektica x Delaware France du 9 avril 2026 comprend une démonstration live de la plateforme Connektica sur une séquence d'assemblage et une séquence de test automatisé, ainsi qu'une session questions-réponses avec Philippe Forget et Benjamin Rouger. Durée : 45 minutes.